Sprzedawane przez nas butle produkyje i napełnia Silesian Gas

Oznaczenia na butlach Azot, Argon, Mieszanka i CO2

 

 

 

Firma "Silesian Gaz" Sp. z o.o. w Siemianowicach Śląskich powstała 9 lipca 2004 roku. Firma należy do Czesko - Polskiego Holdingu Vitkovice, w którym polskimi partnerami są również FBT: MILMET S.A. - Sosnowiec, KZWM S.A. Siemianowice Śląskie oraz WSP OGNIOCHRON S.A. z Andrychowa. Początkowo firma zajmowała się głównie dystrybucją gazów technicznych, spożywczych oraz świadczyła usługi legalizacji butli.

W miarę rozwoju firmy zwiększał się jej zakres działalności, który na dzień dzisiejszy obejmuje:

Sprzedaż gazów technicznych (tlen, acetylen mieszanka AR+CO2, argon, azot)

https://domtechniczny24.pl/butle-do-spawarek.html

Sprzedaż gazów do celów spożywczych (dwutlenek węgla)
Sprzedaż butli propan - butan
Usługi legalizacji butli
Sprzedaż urządzeń i materiałów spawalniczych (spawarki druty, elektrody spawalnicze, akcesoria)
Sprzedaż sprzętu p. poż.
Sprzedaż artykułów BHP
Nasz firma działa na rynku regionalnym i obsługuje szereg podmiotów indywidualnych, jaki i instytucjonalnych. Dysponujemy również własnym transportem przystowowanym do przewozu butli gazowych.

Firma posiada wykwalifikowaną i doświadczoną kadrę inżynieryjno-techniczną, która w każdej chwili jest pomocna w doradztwie w doborze odpowiednich materiałów, urządeń spawalniczych i sprzętu p. poż.

Oznaczenia na butlach Azot, Argon, Mieszanka i CO2

 

Charakterystyka gazów technicznych używanych w procesie spawania.

Dzień dobry

Bieżący artykuł będzie obejmował zagadnienie stosowania gazów technicznych w spawalnictwie, do lutowania, w technice warsztatowej. Gazy te można podzielić na gazy osłonowe, atmosferyczne i gazy palne.

Do gazów palnych zaliczamy Acetylen, tlen, propan, butan, wodór.

Gazy te lub ich mieszanki w czasie spalania wytwarzają wysoką temperaturę wykorzystywaną do topienia, cięcia i ogrzewania metali.

Acetylen.

     Jest gazem wytwarzanym podczas reakcji węgliku wapnia z wodą. Acetylen podczas spalania wytwarza najwyższą temperaturę spośród wszystkich gazów przemysłowych. Jest najbardziej wydajny, choć jego wartość kaloryczną nie jest wysoka, to w obszarze środkowego płomienia emituje bardzo wysoką i skoncentrowaną temperaturę. Do pełnego spalenia się potrzebuje nieznaczne ilości tlenu, dzięki temu płomień zawiera śladowe ilości wilgoci. Spalając się wytwarza płomień, który nie utlenia obszaru spawanego czy powierzchni lutowanych. Ta cecha sprawia, że powierzchnie nie zawierają tlenków, idealnie nadaje się więc do grzania punktowego, lutowania twardego, spawania i cięcia. Ze powodu tego że acetylen jest lżejszy od powietrza, jest jedynym gazem palnym rekomendowanym do poniżej powierzchni ziemi.

Gaz ten gromadzony jest w stalowych, bezszwowych butlach pod ciśnieniem 1,5MPa, wypełnionych masą porowatą i acetonem, w którym jest częściowo rozpuszczony.

Butle acetylenowe mają kolor kasztanowy. Gaz do palnika podawany jest przez specjalnyreduktor acetylenowy, który obniża ciśnienie do wartości roboczej. Oprócz reduktorów używa się również bezpieczniki. Bezpiecznik do acetylenu ma zawór zwrotny, który uniemożliwia przepływ gazu w kierunku przeciwnym do zwyczajnego. Oraz blokadę płomieniową, która studzi płomień i go wygasza. Bezpieczniki umieszcza się najczęściej na palniku i przy uchwycie.

Tlen, gaz bezwonny i bezbarwny.

    Gaz nieodzowny w procesie spalania, wyróżnia się dużą reaktywnością i z tego względu w procesach spawania czy lutowania powietrze jest mieszane z tlenem. Dodatek tlenu podwyższa temperaturę spalania, poza tym sam proces zachodzi szybciej, płomień jest stabilny i czysty. Sprzedawany jest w butlach pomalowanych na niebiesko. Podawany jest przez reduktor tlenowy, który obniża i stabilizuje jego ciśnienie. Ze względu na bezpieczeństwo używa się bezpieczniki tlenowe, zarówno przy reduktorze jak i przy palnikach.

Propan.

    Otrzymywany jest z gazu ziemnego. Jest gazem bezbarwnym łatwopalnym a czystość spalania propanu czyni go doskonałym dla wielu zastosowań w przemyśle. W technice używa się go do lutowania miękkiego i twardego, podgrzewania, opalania. Najwyższą wartość energetyczną otrzymuje się  w połączeniu z tlenem. Propan jest stosunkowo tani i łatwo osiągalny, przez co ma obszerne zastosowanie w przemyśle warsztatowym.

Przechowywany jest w butlach o różnej objętości, jak również w kartuszach jednorazowych. 

Wodór.

    Bardzo szeroko wykorzystywany w różnych gałęziach przemysłu:

Zmieszany z tlenem spala się w temperaturze 2850 st i jako taka mieszanina jest wykorzystywany do cięcia stali pod wodą.

W formie płynnej ma zastosowanie w silnikach rakietowych.

Używany jako składnik mieszanek gazów osłonowych w spawaniu stali nierdzewnych, austenitycznych metodą TIG. 

 

Oddzielną grupę gazów i ich mieszanin stanowią gazy osłonowe. Mają one istotny wpływ na jakość i wydajność procesów spawalniczych. Przede wszystkim chronią łuk i spoinę przed wpływem gazów z atmosfery. Oprócz tego modyfikują ją i przez to mają korzystny wpływ na właściwości spoiny i otoczenia spoiny, takie jak wytrzymałość, odporność na korozję, minimalizację odprysków, wielkość i głębokość wtopu i na obciążenia dynamiczne. Na rynku istnieje wiele mieszanek, proces ich doboru, specjalizacja i zastosowania stają się coraz większe.

Dwutlenek węgla.

     Wyjątkowe właściwości dwutlenku węgla, na przykład jego obojętność w reakcjach oraz duża rozpuszczalność w wodzie,powoduje że jest on wykorzystywany w chyba wszystkich gałęziach przemysłu. Nie będę wyszczególniał wszystkich tylko te najciekawsze: w ogrodnictwie i akwarystyce w dokarmianiu roślin, w gaśnicach, w leczeniu kriogenicznym, uzdatnianiu wody pitnej, w przemyśle spożywczym do produkcji bąbelków:) w napojach i do zasilania markerów paintballowych.

W spawalnictwie sam dwutlenek węgla jest już coraz mniej stosowany. w technice MIG bardziej skuteczna jest jego mieszanka z argonem. Nie powoduje ona tak niechcianych odprysków i dymu, a połączenia mają o wiele lepsze właściwości mechaniczne. Stosowany jest w metodzie MIG do spawania stali konstrukcyjnych. Przechowywany w butlach pod ciśnieniem o różnych objętościach. Butla z gazem co2 jest najczęściej koloru szarego z zielonym paskiem.

    Argon jest bezbarwnym i pozbawionym zapachu gazem, cięższym od powietrza. Najistotniejszą właściwością chemiczną argonu jest jego obojętność chemiczna. Dlatego jest niemal idealnym gazem osłonowym podczas spawania. Wykorzystywany w technice spawania łukowego TIG i MIG. Ponieważ jest gazem obojętnym to stosuje się go do spawania elementów szczególnie narażonych na oksydowanie w wysokich temperaturach, takich jak aluminium, stal kwasoodporna, wysokostopowa.

Mieszanki argonu i dwutlenku węgla. Popularny Argomix to mieszanka osłonowa utleniająca do spawania metodą MAG stali konstrukcyjnych. Gwarantuje redukcję odprysków, dobre parametry mechaniczne spawu i skuteczne chłodzenie uchwytu. Przechowywany w butlach o podobnych parametrach co dwutlenek węgla. Również reduktory Co2 i MIX stosowane są zamiennie.

   HelPocieszny gaz, miałem ostatnio okazję łyknąć go na weselu i gadać cienkim głosem, to tak na marginesie.

Gaz ten jest wykorzystywany w wielu dziedzinach przemysłu. W spawalnictwie używany jako mieszanina z argonem, tlenem, azotem i dwutlenkiem węgla. Mieszaniny te w zależności od składu używa się jako gaz osłonowy do spawania metodą TIG lub MIG stali niestopowych i niskostopowych, stali wysokostopowych, aluminium oraz metali nieżelaznych. W porównaniu z argonem daje łuk o większej mocy i powoduje głębsze wtopienie, a spaw jest szerszy. Wadą Helu jest trudne zajarzenie łuku.

    Azot zarówno w czystej postaci jak i w mieszankach stosowany do spawania TIG stali duplex i austenitycznych, które to stale mają podwyższoną zawartości azotu. W procesie spawania nie dochodzi do ubytku tego pierwiastka i zarówno spoina jak i grań zachowuje wysoką odporność na korozję i wysokie właściwości mechaniczne.

To tyle pozdrawiam 

Dzień dobry


Dzisiaj temat filtrowania wody w basenie ogrodowym.Trochę czasu minęło zanim zabrałem sie do napisania tego tematu. Powód był jeden, po pierwsze musiałem skonstruować bezobsługowy filtr, zamontować go i poczekać na efekt. Bo nie sztuką jest coś zrobić, sztuką jest by to coś zadziałało i spełniło swoją rolę.Ale od początku.Od 10 lat latem kąpiemy się w naszym basenie. Basen jest dość duży, wchodzi do niego prawie 9 metrów sześciennych wody. Stoi w szklarni. Co roku borykaliśmy się z problemem czystej wody, trzeba było sypaś chlor do basenów, i co dziennie czyścić filtr. Rezultaty zawsze były mierne i trzeba było przynajmniej raz w sezonie wylewać wodę. Problemem były przede wszystkim glony, osad na dnie i duże ilości chloru, a nie chciałem, żeby dzieci moczyły się w chlorowanej wodzie. Postanowiłem coś z tym zrobić. Kiedyś miałem oczko wodne i wykorzystałem filtr biologiczny, który bardzo dobrze dawał sobie radę z filtrowaniem wody. Budowa była prosta, część filtracyjna, na której bakterie przerabiały organiczne części na nim. azot oraz wierzba, która ten azot ( oraz inne składniki)  pobierały z wody poprzez rozwinięty system korzeniowy.
Chwilowo się trochę zatrzymam i podam nieco informacji. Glony rozwijają się wtedy, kiedy w basenie mają pokarm: azot, fosfor, potas i inne mikro i makro składniki. Te składniki są systematycznie dostarczane do wody z skóry kąpiących się i z powietrza. Aczkolwiek glony w odróżnieniu od roślin, nie mają zdolności do magazynowania minerałów. Trzeba stworzyć sytuację niedoboru podstawowych minerałów, aby glony i inne drobnoustroje nie mogły się rozwijać, lub ich rozrost został zahamowany. Tutaj z pomocą przychodzi wierzba, a właściwie jej system korzeniowy, który z wody absorbuje minerały.
Typowym problemem w konstrukcji bezobsługowego filtra do basenu jest pojemność tego filtra w stosunku do objętości wody w basenie i szybkość przepływu wody.Przyznam, że nie miałem pojęcia jak do tego podejść i działałem po omacku. Wstępnym założeniem było:Filtr ma być estetyczny, bezobsługowy i tani w produkcji i eksploatacji.
Jako filtr posłużył mi plastikowy pojemnik na deszczówkę o pojemności 265 litrów - Woodcan kolor brązowy. Wsad to rurka karbowana bezbarwna 10mm i 20 mm i keramzyt ogrodowy.Filtr zasila pompa wodna do CO o mocy 90 W. Pompa ma 3 stopnie regulacji. 

Filtrowanie będzie się odbywać od dołu w górę. Taki kierunek jest ważny, ponieważ gwarantuje samoistne osadzanie się większych cząstek na wszadzie filtracyjnym. Natomiast w przeciwnym kierunku następowało by samoistne wypłukiwanie osadu.
Woda jest zasysana z dna basenu, przez rurę PCV 50 mm. Następnie pompa tłoczy ją do spodu zbiornika. Tutaj wykorzystałem gwinty wewnętrzne 1" w zbiorniku Woodcan.Za pompą rozdzieliłem ją trójnikiem z szybkozłączem typu Geko. Poza tym przerobiłem zawór zwrotny 2", z którego usunąłem część sprężyny, tak aby przepływ nie był dławiony. Zawór zamontowałem na wylocie pompy. To rozwiązane jest ważne, bo w mojej konstrukcji powierzchnia wody w basenie jest niższa o około 20 centymetrów niż powierzchnia wody w filtrze. W przypadku zapowietrzenia lub braku prądu woda w filtrze opadła by i doszło by do uszkodzenia systemu korzeniowego. Tego chciałem uniknąć.
Na dno zbiornika położyłem 2 przecięte cegły dziurawki, a na nie dystansową kratkę z tworzywa, tak aby górny wlot był 2-3 centymetry poniżej kratki. Dodatkowo cegły są ułożone tak, aby wpływająca woda wykonywała ruch wirowy wody w lewo lub prawo. Sprawia to odśrodkowe osadzanie się większych zanieczyszczeń na ściankach zbiornika. Na plastykową kratkę położyłem pocięte rurki 20 mm, które zostały umieszczone w 3 warstwowych workach ogrodniczych. Worki uprzednio wymoczyłem bo okropnie śmierdziały.Potem warstwa pociętych rurek 10 mm. Na to wypłukany keramzyt w workach 2-3 warstwowych.Na wierzch wycięta ogrodowa kratka z tworzywa.Całość dociśnięta cegłą kratówką tak, aby tafla wody nie zakrywała jej w całości.Wylot wody zrobiłem z wentylacyjnej rury 100 mm i króćca do łączenia rur. Wysokość wylotu jest dopasowana do wysokości basenu. W moim przypadku musiałem zrobić podest z cegieł i płyty OSB. Wylot z filtra jest o1 cm wyżej od górnej krawędzi rurki basenu. Dzięki temu woda wypływa bez problemu i spadając napowietrza wodę, co również jest ważne.Ujście w zbiorniku wyciąłem o 4 cm mniejszy, czyli 6 cm. Następnie ogrzałem brzegi w około otworu, tu przydaje się opalarka z regulacja temperatury i dysza do opalarki szczelinowa. Kiedy brzegi byłu miękkie wcisnąłem króciec 100 mm, tak że w zbiorniku zrobił się kołnierz wywinięty do środka. Całość uszczelniłem silikonem. Po 2 dniach napełniłem wodą.
I tu zrobiłem pierwszy błąd. Bo nie miałem wcześniej przygotowanych ukorzenionych gałązek wierzby. Zanim wierzba wypuściła korzenie minęło około 30 dni i przez ten czas filtr nie działał tak jak powinien. Woda zrobiła się zielona i byłem załamany :(.Następnym razem przygotuję, miesiąc przed planowanym uruchomieniem filtra stosowną ilość gałązek wierzby. Gałązki ukorzenię w wiaderku i będą czekać przygotowane do pracy :)
Zanim filtr zaczął działać, byłem zmuszony dodać chlor i wytrącić glony preparatem do klarowania. Tu wpadł mi do głowy bardzo dobry sposób odkurzania basenu. Bo wiadomo, że wiatr prędzej czy później naniesie pyłu, nasion, owadów i trzeba będzie to wszystko usunąć z dna basenu. Ja jak dodałem chloru i preparatu doklarowania to miałem sporo osadu na dnie. Do systemu odkurzania wykorzystałem króciec wlotowy PCV 50 mm, do niego wcisnąłem 5-cio metrowy wąż do odkurzacza Dedra. Długość jest taka, że obejmuję całą powierzchnię basenu. Na końcu rury jest umocowana prosta szczotka do odkurzania z włosiem, usztywniona rurką z tworzywa. Odkurzanie wykorzystuje siłę ssąca pompy tak, że bez kłopotu zasysa cały osad z dna basenu. Odkurzanie trzeba wykonywać 1-2 razy w tygodniu. Jak była bardzo duża ilość osadu, to woda po odkurzaniu lekko zmętniała, ale na drugi dzień była już czysta.
Filtr mojej budowy zaczął działać po 60 dniach. Myślę, że gdybym miał przygotowaną ukorzenioną wierzbę to wystarczyło by 20-30 dni na wytworzenie równowagi biologicznej w filtrze.W tej chwili woda jest cały czas klarowna, raz na tydzień odkurzam dno.Filtr będzie działał do paździerika, po spuszczeniu wody z basenu będę musiał go wyczyścić. Ponieważ wkłady są w workach, nie przewiduję większych problemów. Na jesień napiszę jak mi poszło.Pozdrawiam

 

       Plazma to zjonizowana materia o stanie skupienia przypominającym gaz. Dzięki specyficznym właściwościom zwana jest czwartym stanem materii. Plazma złożona jest zarówno z cząstek naładowanych elektrycznie, jak i obojętnych. W plazmie współwystępują zjonizowane atomy oraz elektrony, jednak cała objętość zajmowana przez plazmę jest elektrycznie obojętna.

Ze względu na obecność dużej ilości jonów o różnym ładunku oraz swobodnych elektronów, plazma przewodzi prąd elektryczny, ale jej opór, inaczej niż w przypadku metali, maleje ze wzrostem temperatury.
       W zależności od natężenia przepływającego prądu w plazmie rozróżnia się trzy stany:
- przy bardzo małym natężeniu prądu nie widać świecenia (czarny prąd),
- przy większym natężeniu prądu plazma zaczyna wytwarzać światło - znamy to zjawisko z powszechnie występujących lamp jarzeniowych,
- gdy natężenie prądu wzrośnie i przekroczy pewną graniczną wartość to powstaje łuk elektryczny - i to jest ta właściwość, którą wykorzystujemy przy cięciu i spawaniu plazmą.

       Cięcie plazmą (cięcie plazmowe) polega na topieniu i wyrzucaniu metalu ze szczeliny cięcia silnie skoncentrowanym plazmowym łukiem elektrycznym o dużej energii kinetycznej, jarzącym się między elektrodą nietopliwą a ciętym przedmiotem. Plazma tworzona jest za pomocą palnika do cięcia plazmą. Przepuszczanie strumienia sprężonego gazu przez jarzący się łuk elektryczny powoduje jego jonizację i dzięki dużemu zagęszczeniu mocy wytwarza się strumień plazmy. Dysza zamontowana w palniku skupia łuk plazmowy. Chłodzone ścianki dyszy powodują zawężanie kolumny łuku. Zasada działania cięcia plazmą wykorzystuje wysoką temperaturę w jądrze łuku plazmowego (10000÷30000K) i bardzo dużą prędkość strumienia plazmy, co powoduje, że cięty materiał jest topiony i wydmuchiwany ze szczeliny.
Powszechnie stosowanym gazem plazmotwórczym jest powietrze. W urządzeniach o dużych mocach z reguły używa się argonu, azotu, wodoru, dwutlenku węgla oraz mieszanki argon-wodór i argon-hel Strumieniem plazmy jest możliwe cięcie materiałów przewodzących prąd elektryczny - wykonanych ze stali węglowych i stopowych, aluminium i jego stopów, mosiądzu, miedzi oraz żeliwa.

       Cechy użytkowe metody cięcia plazmą

     Zalety:
znaczne prędkości cięcia - 5 do 7 razy większe niż w wypadku cięcia tlenowo-gazowego,
cięcie bez podgrzewania, szybkie przebijanie,
wąska strefa wpływu cięcia, małe odkształcenia cieplne - stosunkowo niewielki wpływ temperatury na cały materiał dzięki dużym prędkościom i silnie skoncentrowanemu działaniu temperatury,
niewielka szczelina cięcia,
dobra jakość powierzchni cięcia,
możliwość cięcia bez nadpalania materiałów cienkich,
duży zakres grubości cięcia - od 0,5mm do 160mm,
skuteczne cięcie w pionie i ukosowanie stali konstrukcyjnej o grubości do 30mm
łatwa automatyzacja procesu cięcia.
       Wady:
duży hałas (nie dotyczy przypadku procesu cięcia pod wodą)
silne promieniowanie UV,
duża ilość gazów i dymów szkodliwych dla zdrowia,
zmiany w strefie wpływu cięcia,
trudności w utrzymaniu prostopadłości krawędzi.
Żłobienie plazmą 

      Przecinarki plazmowe stosowane do cięcia mogą być wykorzystywane również do żłobienia. Podczas żłobienia palnik skierowany jest pod kątem ostrym w stosunku do obrabianej powierzchni, dzięki czemu stopiony materiał jest wydmuchiwany na zewnątrz bez przecinania materiału. Przez żłobienie metal usuwany jest w sposób wydajny, precyzyjny i czysty. Korzyści stosowania żłobienia plazmowego to: redukcja hałasu i dymów w porównaniu z innymi cieplnymi metodami żłobienia, wysoka precyzja i duża wydajność usuwania metalu, redukcja ryzyka nawęglania w porównaniu z procesem żłobienia łukiem elektrycznym, możliwość żłobienia metali żelaznych i nieżelaznych.

Dzień dobry
     Technologia drukowania FDM bazuje na tworzeniu modeli z polimerów podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową.
Zasada działania jest analogiczna jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą podaje materiał bazowy - podporowy i przemieszcza sie w płaszczyźnie X Y. Nałożone tworzywo o określonej grubości (o tym poniżej) zastyga w pare sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przemieszcza się w płaszczyźnie Z i nakładana jest nowa warstwa w płaszczyznach X Y.


    Drut do drukarek 3D nazywany jest filamentem. Jakość wydruku w decydującej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszystkie zanieczyszczenia, nierówna powierzchnia czy wilgotność wpływają niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} drut podawany jest ze szpuli do ekstrudera, w którym drut jest topiony w temperaturze 170-250 stopni i pod ciśnieniem wystrzeliwany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki mogą wynosić od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej warstwy waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania.


Rodzaje filamentów.

 


W praktyce wykorzystuje się dwa rodzaje tworzyw termoplastycznych ABS i PLA. Niemniej jednak technologia FDM pozwala na drukowanie z użyciem drutów z poliwęglanu, nylonu, polietylenu i innych.
    ABS (akrylo-butylo-styren) to szeroko rozpowszechnione tworzywo. Spotykane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Zalecana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne potrzebuje podgrzewanego stołu modelowego, z tego powodu niepopularny w amatorskich drukarkach.

 


    PLA (polilaktyd) jest znacznie twardszy, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruchy, szczególnie w niskich temperaturach. Ciekawą właściwością PLA jest jego biodegradowalność. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Dzięki temu nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego.
Pozdrawiam.

W technice łączenia metali mamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to innymi słowy sposób łączenia metali z wykorzystaniem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż elementy łączone. Czyli nie są topione jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia niższą niż 400 stopni np.

  • Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
  • Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

W lutowaniu twardym stosujemy spoiwa o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:

  • Lut miedziany LM-60
  • Lut srebrny LS45
  • Lut fosforowy LCuP6

Urządzeniami do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.

Zanim przystąpimy do lutowania należy starannie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to przesłankakonieczna do powstania prawidłowego łączenia.
Powierzchnie czyścimy najpierw:

  • Mechaniczne, korzystając z skrobaka, włókniny szlifierskiej lub gąbki ściernej.
  • Chemicznie używając do odtłuszczenia rozpuszczalników acetonowych lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
  • Chemicznie używając do usunięcia siarczków i tlenkow oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, kalafoni i topników.

Lutowanie miękkie polega na łączeniu metalu za pomocą łatwo topliwego lutu cynowego. Luty mają z reguły postać pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do poprawnego połączenia, ochrania powierzchnie przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo bez trudu zwilża powierzchnię. Należy dbać, aby nie przegrzewać lutowanych elementów, zwłaszcza przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.
Tego typu połączenia są w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale doskonale przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:

  1. Przewody trzeba odizolować.
  2. Jeśli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza jest produkowana na bazie kwasu i może po pewnym czasie sprawić przerwanie styku.
  3. Grzejemy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie.
  4. Zanurzamy grot w paście.
  5. Przewody do lutowania skręcamy i pobielamy (połączenia elektryczne), dotykamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
  6. Temperatura spowoduje, że nadwyżka topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, chwile po tym roztopiona cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
  7. Jak tylko cyna spłynie na przewód należy od razu przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób spalenia topnika i utlenienia cyny.
  8. Pobielone przewody przytykamy jeden do drugiego, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
  9. Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna spłynie z grotu na przewody natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest jeszcze ciekła i tak długo jak nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
  10. W przypadku lutowania nadzwyczaj cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację robimy w jednym podejściu. Najpierw skręcamy kabelki następnie lutujemy.
  11. Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, przede wszystkim, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.

Lutowanie twarde na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, lut srebrny otulonym.
Lutowanie powinno się wykonywać w dobrze wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wówczas koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego stosujemy palniki propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, nagrzewanie indukcyjne. Zależy to od rozmiaru lutowanych detali i użytego lutu. W naszym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.

 


Lutowanie twarde - przykład:

  1. Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
  2. Łączone fragmenty umieszczamy na płycie szamotowej, która w śladowym stopniu odbiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i poza tym ogrzewa otoczenie.
  3. Starannie dopasowujemy łączone powierzchnie.
  4. Przygotowujemy lut, nie może być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
  5. Grzejemy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
  6. Zwilżamy topnikiem elementy lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem.
  7. Kontynuować grzanie do temperatury roboczej. Zależnie od rodzaju lutu może to być 650-950 stopni.
  8. O temperaturze najlepiej mówi kolor metalu.
  9. Po osiągnięciu temperatury roboczej przykładamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i przeniknie kapilarnie między łączone elementy.
  10. Natychmiast przerywamy nagrzewanie.
  11. Resztki topnika zmywamy gorącą wodą.
  12. Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to dodatkowo miejsce lutowania posypujemy boraksem.
  13. Jeśli stosujemy lut fosforowy do łączenia miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)

Reszta to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam

Uzupełnienie techniki lutowania miękkiego. Dotyczy tylko niewielkich elementów.
Lutowanie aluminium jest nieco trudniejsze. Podstawowy problem stanowią tlenki, które tworzą się na powierzchni aluminium przy kontakcie z powietrzem. Ten proces przy ogrzewaniu lutowanych elementów następuje błyskawicznie.
Rozwiązaniem jest zastosowanie smaru lub oleju, jako bariery.
Łączone elementy trzeba najpierw pobielić, ponieważ aluminium ma bardzo dobrą przewodność i najczęściej lutuje się większe elementy to trzeba użyć lutownic kolbowych o mocy 250W lub więcej.
Pierwszym etapem jest usunięcie mechaniczne tlenków z powierzchni. Można to zrobić skrobiąc nożem lub skrobakiem aluminium zanurzone w oleju lub natychmiast po oskrobaniu pokryć smarem.
Na nagrzaną kolbę lutowniczą nakładamy cynę, kalafonię i pocieramy o powierzchnię pobielaną.
Pobielone końce smarujemy kalafonią lub pastą na bazie kalafonii i łączymy.

Jest jeszcze inny sposób, z dodatkiem opiłków stali lub ziarna węglika krzemu. Na nagrzaną kolbę nakłada się cynę i połączone z kalafonią opiłki. Działają one podczas pobielania jako materiał ścierny, usuwają tlenki.

Firma Cynel działa na polskim rynku od ponad 25 lat. Produkuje wysokiej, jakości spoiwa lutownicze.
Wykorzystuje w tym celu najczystsze dostępne surowce oraz unikalną na skalę światową technikę wysokociśnieniowej obróbki stopów metali. Na uwagę zasługuje fakt, że technologia ta została zaprojektowana w Polsce - w Polskiej Akademii Nauk - i jest z powodzeniem handlowo wykorzystywana przez polską firmę. Jest to wzorcowy przykład współpracy nauki i biznesu.
Jakość spoiw lutowniczych wielokrotnie została doceniona i nagrodzona przez klientów.


Najbardziej popularne i znane spoiwa lutownicze to:
Spoiwo lutownicze S-Sn97Cu3 popularnie zwana cyna do lutowania jest stopem wyprodukowanym w pierwszym wytopie cyny i miedzi wg. z PN EN 29453-24. Przeznaczony do lutowania w wyższych temperaturach, także przy lutowaniu płomieniowym instalacji miedzianych, oraz w tyglach lutowniczych.
Spoiwo lutownicze S-Sn99Cu1 to stop wyprodukowany w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Popularny lut miękki, przeznaczony, jako nisko kosztowy substytut dla spoiw cynowo ołowiowych.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 wyprodukowane w pierwszym wytopie cyny i ołowiu zgodnie z normą PN EN 29453:2000, w stałym procesie odlewania bez dostępu powietrza, następnie wyciskany, co zapewnia eliminację występowania tlenków.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ma zastosowanie głównie w technice elektroinstalacyjnej, do produkcji typowych urządzeń i elementów elektronicznych, elektrotechnice oraz do lutowania układów z pokryciami cynowymi, cynowo-ołowiowymi, kadmowymi, cynkowymi i srebrnymi.

cyna do lutowania

 

W ofercie firmy Cynel znajduje się także szeroka i zróżnicowana gama topników wspierających procesy lutowania w różnych środowiskach technologicznych. Najważniejsze z nich:
Pasta Cynel-1 jest wytwarzana na bazie kalafonii z aktywatorami organicznymi. Zawiera aktywny topnik 1.1.2.C wg PN EN 29454. Bardzo dobrze nadaje się do lutowania powierzchni cynowanych, miedzianych, mosiężnych, niklowanych, pobielania końcówek przewodów itp. W uzasadnionych wypadkach pozostałości pasty można usunąć terpentyną.
Topnik lutowniczy Cynel-Cu ma postać żelu, zawiera mieszaninę soli organicznych (wg PN EN 29454 oznaczenie 3.1.1).


Wykorzystanie Topnika Cynel Cu. Topnik używany przy lutowaniu miedzianych instalacji hydraulicznych. Zadaniem jego jest ochronić beztlenowo powierzchnię rury miedzianej i kształtki podczas ogrzewania do temperatury roboczej, aby zapewnić w ten sposób zwilżenie kształtki stopem lutowniczym. Topnik Cynel-Cu jest rozpuszczalny w wodzie, co upraszcza ścieranie resztek topnika po lutowaniu.


Sposób użycia Topnika Cynel CU
Powierzchnie rur i kształtek oczyścić do czystego metalu niemetalicznym czyścikiem.
Po oczyszczeniu usunąć powstały pył.
Na oczyszczoną końcówkę rury nanosić delikatną powłokę topnika Cynel-Cu tak, aby pokrył całą przeznaczoną do lutowania powierzchnię.
Koniec rury włożyć w kształtkę aż do oporu.
Rurę i kształtkę podgrzać równomiernie aż do osiągnięcia temperatury roboczej na całej żądanej powierzchni. Płomień palnika utrzymywać skośnie do rury w kierunku kształtki.
Resztki topnika przemyć wodą a wnętrze instalacji przed użyciem również przepłukać wodą.

Cześć
Część druga będzie poświęcona wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany wpis, myślałem głównie o ogólnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o informację.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
Podstawa to półautomat MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie takie coś to półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest oddzielony od źródła prądu a wszystko ulokowane jest na wózku spawalniczym i połączone specjalnym przewodem.


Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz zapewnia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A wykorzystywane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę ogranicza ciśnienie i przepływ. Przy dużych przepływach konieczne jest wykorzystywanie podgrzewacza reduktora, na którym w efekcie parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.


W technice MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (czyli uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (półautomaty inwertorowe). Bazuje on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest przerywany impulsami o wysokim natężeniu. Powoduje to bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Stosowany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta umożliwia wykluczyć porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, wykorzystujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy musimy zamienić biegunowość.

 

Zajarzenie łuku następuje w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i ponieważ szybkość wysuwania drutu jest jednakowa to występuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania powinno się trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przesuwać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

Nastawienie parametrów spawalniczych. Określamy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego sprzętu.
Po czym w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować potrzebny prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości dostarczania drutu, dalej można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego niezbędne jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zagłębienie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.


Rodzaje łuków spawalniczych.
Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich materiałów. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50A do 150A.
Łuk przejściowy, czyli zwarciowo natryskowy do materiałów grubszych do 6mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6mm. Główna zaleta to natrysk małych kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400A.
Prędkość spawania powinna być taka, aby uzyskać stabilny łuk. Jeżeli prędkość jest za mała a napięcie za duże to na końcu drutu tworzą się duże krople i spadają w pobliżu jeziorka. Jeżeli szybkość jest za duża a napięcie za małe to mamy wrażenie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego materiału. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4mm drut 0,6-0,8mm
Materiał spawany od 4mm do 10mm drut 1,00 lub 1,2mm.
Materiał powyżej 10mm drut 1,6mm.
O ile to możliwe stosujemy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), wterdy uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.
Szybkość wypływu gazu ustala się tak, aby w pełni ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niedostateczna to materiał topiony będzie się utleniał i uzyskamy chropawą spoinę i niestabilny łuk.
Można ustalić prędkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8mm 10l/min.
Dla drutu 1,0-1,2mm 14l/min.
Nachylenie uchwytu spawalniczego ma wpływ na przekrój spoiny. Jeżeli uchwyt spawalniczy MIG MAG jest utrzymywany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym większym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Witam
Dzisiaj o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest w tym momencie w przemyśle w najwyższym stopniu rozpowszechnioną metodą spawania. Polega na zajarzeniu łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym detalem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są otaczane strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.
Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - to jest wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.
MAG natomiast od Metal Active Gas, czyli wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W praktyce często w metodzie MAG przy spawaniu detalu używa się mieszanek argonu i CO2, daje znacznie mniej odprysków i na skutek tego jest mniej czyszczenia.
Gaz przekazywany jest z butli poprzez reduktor Co2 do spawarki półautomatycznej. Uchwyt spawalniczy posiada guzik otwierający elektrozawór i podaje gaz w rejon spawania.
Spawanie MAG wykorzystywane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG stosowana jest do spawania aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów.
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
Zalety:
Niesłychanie uniwersalna i prosta do nauczenia metoda, zależnie od dysponowanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobra jakość spoin i znaczna szybkość spawania, albowiem nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Mały koszt materiału spawalniczego, znaczna wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.
Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - spawarka MIG/MAGi wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność.
Spawanie półautomatem spawalniczym jest wykorzystywane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

 

Witam
      Nie znoszę takich sytuacji, wyobraźcie sobie jedziecie z familią do domu, do przebycia nadal 115 km i niespodziewanie przestaje działać nagrzewanie w samochodzie, a na zewnątrz mróz -6 stopnie. Chłopaki marzną żona narzeka ja zupełny zestresowany. Dobrze, że mój Land Cruiser HDJ 80 ma 2 nagrzewnice i wysiadła ta przednia a tylnia działała, zatem jakoś dojechaliśmy. Na drugi dzień kobieta smarka i dzieciaki też zaczęło brać. Z tej przyczyny jadę do mechanika i demontujemy cały kokpit robota na parę ładnych godzin, przy okazji parę zaczepów plastikowych się popsuło (w samej rzeczy same się popsuły). No, ale dobrze nagrzewnica wygrzebana a w środku tyle brązowo-rudej mazi gnoju, że zgroza. Płukałem to cały dzień, wlewałem kwas solny i sodę, udało się wyczyścić do tego naturalnie kilkukrotne czyszczenie całego układu chłodzenia. Ile tam było brudu takiej rdzawo-brunatnej mazi, upatruję, że były właściciel pragnął uszczelnić chłodnicę i wsypał największe przekleństwo z dodatków do samochodu, jakie człowiek mógł wymyślić.

- uszczelniacz do chłodnic, ten syf oblepił ścianki wewnątrz układu chłodzenia i stąd mój problem.

Niemniej jednak to nie finał. Okazało się, że nagrzewnica ma pęknięte obydwie rurki, wlotowy i wylotowy, myślę, że z tej przyczyny ktoś wlał to świństwo. Jak oczyściłem nagrzewnice to pojawiły się te rysy na rurkach mosiężnych. A jeszcze dodam, że dawniej w samochodzie cały czas śmierdziało zapach płynu chłodniczego, ale nie wiedziałem, co może być przyczyną w tej chwili już wiem.


      No i obecnie kłopot, co robić? Nowa nagrzewnica cena kosmiczna jak większość oryginalnych części do Land Cruisera ( mój rocznik 1994 HDJ 80), na allegro szukałem, ale nie wyszukałem zresztą nawet to, jaką miał bym gwarancję, że wszystko z nią było by ok. No i tu zdecydowałem wziąć sprawę w swoje ręce, ponieważ moim hobby jest odlewnictwo rekonstrukcyjne min. sprzączek do pasów średniowiecznych, i jedną z technik w calej tej zabawie jest lutowanie twarde, więc. Wyczyściłem obydwa króćce kwasem lutowniczym, przeczyściłem włókniną szlifierską, odpaliłem mój super palnik perun, lut srebrny w rękę i cheja. Na polutowanie zużyłem prawie całą laskę lutu srebrnego różowego. Lutowałem lutem 25 procent srebra, potrzebuje on trochę większej temperatury, ale jest dozwolone nim zalewać szersze szczeliny niż lutami o wyższej zawartości srebra tymi niebieskimi żółtymi i zielonymi. Tam jest srebra 30 45 procent czyli bardzo dużo.

 

 

       Efekt był wspaniały, oprócz tego, że zalałem szczeliny to wzmocniłem jeszcze zagięte krućce na zgięciu, mechanik jak zobaczył nagrzewnicę to wyraźnie widziałem, że był lekko zszokowany, na początku mi odradzał lutowanie, jako bardzo niepewne. Ale ja wiem, że taki lut srebrny jest nadzwyczaj trwały, odporny na korozje i tak dalej.

Po zmatowieniu wszystkiego do kupy jeszcze raz kilka godzin, zalaliśmy chłodnicę zwykłą wodą (na szczęście była odwilż ) i pojeździłem z ta wodą dwa kwadranse. Potem wylałem ją i tak kilka razy. Na koniec zalałem płynem chłodniczym.

Jakie to nadzwyczajne odczucie siedzieć w samochodzie z sprawnym ogrzewaniem.