Ocena użytkowników: 5 / 5

Gwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywna

Cześć
Część druga będzie poświęcona wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany wpis, myślałem głównie o ogólnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o informację.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
Podstawa to półautomat MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie takie coś to półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest oddzielony od źródła prądu a wszystko ulokowane jest na wózku spawalniczym i połączone specjalnym przewodem.


Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz zapewnia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A wykorzystywane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę ogranicza ciśnienie i przepływ. Przy dużych przepływach konieczne jest wykorzystywanie podgrzewacza reduktora, na którym w efekcie parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.


W technice MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (czyli uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (półautomaty inwertorowe). Bazuje on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest przerywany impulsami o wysokim natężeniu. Powoduje to bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Stosowany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta umożliwia wykluczyć porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, wykorzystujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy musimy zamienić biegunowość.

 

Zajarzenie łuku następuje w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i ponieważ szybkość wysuwania drutu jest jednakowa to występuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania powinno się trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przesuwać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

Nastawienie parametrów spawalniczych. Określamy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego sprzętu.
Po czym w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować potrzebny prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości dostarczania drutu, dalej można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego niezbędne jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zagłębienie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.


Rodzaje łuków spawalniczych.
Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich materiałów. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50A do 150A.
Łuk przejściowy, czyli zwarciowo natryskowy do materiałów grubszych do 6mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6mm. Główna zaleta to natrysk małych kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400A.
Prędkość spawania powinna być taka, aby uzyskać stabilny łuk. Jeżeli prędkość jest za mała a napięcie za duże to na końcu drutu tworzą się duże krople i spadają w pobliżu jeziorka. Jeżeli szybkość jest za duża a napięcie za małe to mamy wrażenie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego materiału. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4mm drut 0,6-0,8mm
Materiał spawany od 4mm do 10mm drut 1,00 lub 1,2mm.
Materiał powyżej 10mm drut 1,6mm.
O ile to możliwe stosujemy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), wterdy uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.
Szybkość wypływu gazu ustala się tak, aby w pełni ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niedostateczna to materiał topiony będzie się utleniał i uzyskamy chropawą spoinę i niestabilny łuk.
Można ustalić prędkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8mm 10l/min.
Dla drutu 1,0-1,2mm 14l/min.
Nachylenie uchwytu spawalniczego ma wpływ na przekrój spoiny. Jeżeli uchwyt spawalniczy MIG MAG jest utrzymywany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym większym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Gwiazdka nieaktywnaGwiazdka nieaktywnaGwiazdka nieaktywnaGwiazdka nieaktywnaGwiazdka nieaktywna

Witam
Dzisiaj o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest w tym momencie w przemyśle w najwyższym stopniu rozpowszechnioną metodą spawania. Polega na zajarzeniu łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym detalem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są otaczane strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.
Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - to jest wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.
MAG natomiast od Metal Active Gas, czyli wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W praktyce często w metodzie MAG przy spawaniu detalu używa się mieszanek argonu i CO2, daje znacznie mniej odprysków i na skutek tego jest mniej czyszczenia.
Gaz przekazywany jest z butli poprzez reduktor Co2 do spawarki półautomatycznej. Uchwyt spawalniczy posiada guzik otwierający elektrozawór i podaje gaz w rejon spawania.
Spawanie MAG wykorzystywane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG stosowana jest do spawania aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów.
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
Zalety:
Niesłychanie uniwersalna i prosta do nauczenia metoda, zależnie od dysponowanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobra jakość spoin i znaczna szybkość spawania, albowiem nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Mały koszt materiału spawalniczego, znaczna wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.
Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - spawarka MIG/MAGi wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność.
Spawanie półautomatem spawalniczym jest wykorzystywane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

 

Ocena użytkowników: 5 / 5

Gwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywna

Witam
      Nie znoszę takich sytuacji, wyobraźcie sobie jedziecie z familią do domu, do przebycia nadal 115 km i niespodziewanie przestaje działać nagrzewanie w samochodzie, a na zewnątrz mróz -6 stopnie. Chłopaki marzną żona narzeka ja zupełny zestresowany. Dobrze, że mój Land Cruiser HDJ 80 ma 2 nagrzewnice i wysiadła ta przednia a tylnia działała, zatem jakoś dojechaliśmy. Na drugi dzień kobieta smarka i dzieciaki też zaczęło brać. Z tej przyczyny jadę do mechanika i demontujemy cały kokpit robota na parę ładnych godzin, przy okazji parę zaczepów plastikowych się popsuło (w samej rzeczy same się popsuły). No, ale dobrze nagrzewnica wygrzebana a w środku tyle brązowo-rudej mazi gnoju, że zgroza. Płukałem to cały dzień, wlewałem kwas solny i sodę, udało się wyczyścić do tego naturalnie kilkukrotne czyszczenie całego układu chłodzenia. Ile tam było brudu takiej rdzawo-brunatnej mazi, upatruję, że były właściciel pragnął uszczelnić chłodnicę i wsypał największe przekleństwo z dodatków do samochodu, jakie człowiek mógł wymyślić.

- uszczelniacz do chłodnic, ten syf oblepił ścianki wewnątrz układu chłodzenia i stąd mój problem.

Niemniej jednak to nie finał. Okazało się, że nagrzewnica ma pęknięte obydwie rurki, wlotowy i wylotowy, myślę, że z tej przyczyny ktoś wlał to świństwo. Jak oczyściłem nagrzewnice to pojawiły się te rysy na rurkach mosiężnych. A jeszcze dodam, że dawniej w samochodzie cały czas śmierdziało zapach płynu chłodniczego, ale nie wiedziałem, co może być przyczyną w tej chwili już wiem.


      No i obecnie kłopot, co robić? Nowa nagrzewnica cena kosmiczna jak większość oryginalnych części do Land Cruisera ( mój rocznik 1994 HDJ 80), na allegro szukałem, ale nie wyszukałem zresztą nawet to, jaką miał bym gwarancję, że wszystko z nią było by ok. No i tu zdecydowałem wziąć sprawę w swoje ręce, ponieważ moim hobby jest odlewnictwo rekonstrukcyjne min. sprzączek do pasów średniowiecznych, i jedną z technik w calej tej zabawie jest lutowanie twarde, więc. Wyczyściłem obydwa króćce kwasem lutowniczym, przeczyściłem włókniną szlifierską, odpaliłem mój super palnik perun, lut srebrny w rękę i cheja. Na polutowanie zużyłem prawie całą laskę lutu srebrnego różowego. Lutowałem lutem 25 procent srebra, potrzebuje on trochę większej temperatury, ale jest dozwolone nim zalewać szersze szczeliny niż lutami o wyższej zawartości srebra tymi niebieskimi żółtymi i zielonymi. Tam jest srebra 30 45 procent czyli bardzo dużo.

 

 

       Efekt był wspaniały, oprócz tego, że zalałem szczeliny to wzmocniłem jeszcze zagięte krućce na zgięciu, mechanik jak zobaczył nagrzewnicę to wyraźnie widziałem, że był lekko zszokowany, na początku mi odradzał lutowanie, jako bardzo niepewne. Ale ja wiem, że taki lut srebrny jest nadzwyczaj trwały, odporny na korozje i tak dalej.

Po zmatowieniu wszystkiego do kupy jeszcze raz kilka godzin, zalaliśmy chłodnicę zwykłą wodą (na szczęście była odwilż ) i pojeździłem z ta wodą dwa kwadranse. Potem wylałem ją i tak kilka razy. Na koniec zalałem płynem chłodniczym.

Jakie to nadzwyczajne odczucie siedzieć w samochodzie z sprawnym ogrzewaniem.

Ocena użytkowników: 5 / 5

Gwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywna

     Cześć dzisiaj sprawa z korzeniami w okresie realnego socjalizmu. Nie każdy czytający będzie pamiętać, co to.
Udało mi się w końcu pociąć stary, zardzewiały nasz komin. Rodziciele niemało lat temu pobudowali szklarnię, taki za komuny był przykaz: na terenie rolniczym nie można było pobudować samego domu z trawniczkiem i kwiatami. Należało zbudować jeszcze jakiś obiekt gospodarczy związany z rolnictwem czy ogrodnictwem. Miał to być rzecz jasna budynek nie folia na pomidory. I tak rozpoczęła się historia moich rodziców z ogrodnictwem. Postawili szklarnię, kotłownię i wiadomo jak kotłownia to komin. Obecnie to jak coś budujemy to najpierw jest projekt, pozwolenie i tak dalej a później kasa i materiały. Za komuny i tu trochę historii dzieci moje nie było takiego schematu. Komin w planach miał być murowany, ale ojczulek nie dostał przydziału cegły, ta co była starczyła ledwie na dom. Ale kombinowanie to podstawa, więc jak zaczęli budować ciepłociąg w naszej okolicy to zorganizowało się trochę rur średnicy 400 mm. Stalowych oczywiście, po przyspawaniu kołnierzy można było postawić komin. Odcinki przykręcone zostały śrubami. I tak komin stał sobie i rdzewiał przez wiele lat. Ale wszystko się kiedyś kończy.
      Rdza zżarła spód tak, że nie było już w paru miejscach w ogóle podstawy. Trzeba było, więc komin rozebrać, bo bałem się że jak mocniej zawieje to runie. Rozebrać chciałem chociaż do połowy, bo mam dołączone mój piec do wytopu do niego. Podjechał dźwig, przecięliśmy szlifierką kątową śruby i komin poległ na ziemi.

 

 

      Dwa odcinki po 2,5 metra, grubość rozmaite, od około 15 milimetrów do 10 mm. Choć w poniektórych miejscach było 10 mm stali i z 10 -15 mm rdzy. To dawało razem ponad 20mm. Plazma 60HF ma rożne bajery i wymienioną maksymalną grubość cięcia 20 mm. I jest to parametr jak najbardziej prawidłowy, można nią ciąć takie grubości. Ale jak się przekonałem przy największym amperażu potrafi się nagrzać i wyłączyć. Z tego powodu powinno się ją położyć nie na słońcu tylko nieco w cieniu i zapewnić dobre chłodzenie. Po co ma słoneczko dodatkowo podgrzewać, przecinarka plazmowa nie plażowicz na plaży.
        Część z komina zdecydowałem zużytkować pod kowadło i młot resorowy. Ale wypadało to wszystko pociąć, więc zebrałem się pewnego cudownego dnia, a słonko wtedy jeszcze tak wspaniale świeciło. Założyłem ciuchy robocze, maska przeciw pyłowa na twarz ( bo mam alergię) i do roboty. Na początku chciałem ciąć szlifierką kątową, ale taka ciężka rura leżąca na ziemi sprawiłaby mi kłopot. Na pewno prędzej czy później tarcza do cięcia by się zakleszczyła. Rura waży masę i to był szkopuł. Więc pozostała mi przecinarka plazmowa. Moją plazmówkę mam od 2 lat i choć sporo mnie kosztowała to nie używałem jej za często. Raz wyciąłem z nierdzewki krążki do grilla innym razem podcinałem regały. Aby przecinarka plazmowa przyzwoicie działała trzeba zapewnić jej sprężone powietrze i to dużo powietrza, bo jak będzie za mało lub nie będzie odpowiedniego ciśnienia to zaraz dysza się przepali i nie pomoże preparat antyodpryskowy ani nic innego. Ja podaję powietrze wężem 12 mm, nie dławi on tak jak na przykład spiralne. Całość przed cięciem wyglądała tak:

 

Kredą naznaczyłem miejsce cięcia, punkt styku masy musiałem ostro przeszlifować tarczą listkową, bo było masę rdzy. Trochę się obawiałem czy plazma nie będzie szwankować z powodu rdzy, w niektórych miejscach były nawet skorupy do 10 mm!! Ale Telwin Plasma 60HF dał sobie radę w niecałe 25 minut pociąłem wszystko. Cięcia nie były za równe, jeżeli się tnie z ręki na powierzchni takiej jak rura a do tego grubości są różne to nie ma się czego spodziewać. Wyszło jak wyszło jestem zadowolony. Dysze do plazmy się nie zabrudziły, bo co jakiś czas psikałem sprayem przeciw odpryskom Spawmix. I nawet jak się coś przykleiło do dyszy to szczotką mosiężną wszystko wytarłem do czysta. Pocięte elementy leżą sobie i czekają na wykorzystanie:

 


Część przyspawam do dawnego komina, z 2 odcinków zrobię postumenty wypełnione betonem pod kowadło i młot resorowy. Na złom nie wywiozę trochę szkoda mi a może się na coś przyda.

 

Gwiazdka nieaktywnaGwiazdka nieaktywnaGwiazdka nieaktywnaGwiazdka nieaktywnaGwiazdka nieaktywna


       Spawanie techniką TIG polega na zajarzeniu łuku pomiędzy końcem elektrody wolframowej a skrajami łączonego metalu. Elektroda jest nietopliwa, tzn. służy jeno do wykonania łuku elektrycznego, który spawacz trzyma na identycznej długości. Wartość natężenia prądu jest nastawiana na źródle prądu, inaczej spawarce inwertorowej TIG. Spoiwo zwykłe jest dostępne w postaci prętów o długości 1m. Zbliża się je do przedniego kantu jeziorka. Jeziorko jest okrywane za pomocą gazu obojętnego, który wypiera powietrze z rejonu łuku. Jako gaz obojętny z reguły stosowany jest argon. Metoda ta daje czysty niezażurzlony i gładki spaw, a samo jarzenie łuku nie powoduje odprysków, na skótek czego nie potrzeba dodatkowej obróbki powierzchni spoiny.

 

 

        Elektroda nietopliwa wytworzona jest z wolframu lub stopu wolframu i toru i zamocowana jest w uchwycie palnika TIG. Elektrodę mocuje się w tulejce zaciskowej (o wielkości takiej samej jak elektroda) w ten sposób, aby wystawała poza dyszę gazową od kilku do kilkudziesięciu milimetrów, w zależności od warunków spawania.
Argon aplikowany jest z butli poprzez reduktor do Spawarki TIG i poprzez przewody rękojeści dociera do dyszy palnika i wylatuje ochraniająć elektrodę. W prostych spawarkach inwertorowych z funkcją Tig jak np. ARC 160C,ARC 140C, gaz ochronny podawany jest bezpośrednio z butli do uchwytu TIG z zaworkiem. Gaz neutralny stosuje się, aby ochłodzić elektrodę, o ochraniać płynny metal spoiny i rozgrzany obwód spawania przed wpływem gazów utleniających z atmosfery.

       Obręb najwyższej temperatury gdzie stal jest płynna tzw. jeziorko nie ma wtrąceń typu topnik, podobnie jak na swojej przestrzeni tak i wewnątrz spoiny, i powoduje, że nie zmienia się znacząco jej skład chemiczny.
Załapanie łuku w nowoczesnych spawarkach da się uzyskać przez potarcie, dotyk lub w najwyższym stopniu zaawansowane technologicznie przez zbliżenie elektrody do materiału (tzw. bezdotykowe).
       Aby poprawnie przeprowadzić proces spawania należy dopasować odpowiednie parametry spawania, typ elektrody i drutu spawalniczego.
Spawanie prądem stałym DC, z zmienną biegunowością, pozwala na spawanie wszystkich metali i ich stopów poza aluminium i stopami magnezu.
Spawanie prądem przemiennym AC, pozwala na zespawanie aluminium i jego stopów, przy tym rodzaju spawania zauważa się większą niestabilność łuku, który kluczy dookoła elektrody, z tego powodu zaleca się stępienie końcówki elektrody wolframowej.

Amperaż prądu – oddziałuje na głębokości wtopu i wielkości spoiny, ale z drugiej strony wpływa na temperaturę końca elektrody nietopliwej. Podniesienie natężenia prądu spawania zwiększa głębokość wtopienia i wpłynie na przyspieszenie prędkości spawania. Przesadnie duże natężenie niepomyślnie wpływa na spoinę, dlatego że powoduje, że kraniec elektrody wolframowej podlega nadtopieniu i pojawia się zanieczyszczenie chemiczne w spoinie i szybsze zużycie elektrody.

Energia łuku - determinuje w zależności od rodzaju gazu osłonowego o długości łuku i o obrysie spoiny i ściśle zależy od zaimplementowanego natężenia prądu, oraz rodzaju materiału elektrody. Wzrost napięcia łuku zwiększa szerokość lica spoiny, maleje przy tym głębokość wtopienia i pogarszają się warunki ochrony łuku i ciekłego metalu spoiny.

Prędkość spawania – wpływa na naprężenia w spoinie.

 



Elektrody nietopliwe wytwarzane są z czystego wolframu i z stopów, robione są w różnych średnicach.

WP zielone: aluminium i jego stopy, magnez i jego stopy

WX jasno zielone: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi

WT20 czerwona: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi

 

Pręty do spawania występują w postaci odcinków 1000mm o średnicach w przedziale od 1-5mm. Gatunek materiału jest podporządkowany od spawanego detalu i najczęściej skład chemiczny jest nader zbliżony do materiału spawanego. W niektórych wypadkach stosuje się na pręty stopy metalu rodzimego.

Spawarki TIG to najczęściej inwertorowe źródła prądu przeróżnej jakości i o różnym zaawansowaniu technologicznym. Oparte na tranzystorach IGBT lub MOSFET

 

   I jeszcze mała wskazówka przy kupowaniu spawarki inwertorowej:

Temat będzie dotyczył sprawności. Na jednych spawarkach sprawność na tabliczce wynosi 60% a na innych nawet 7%. I obecnie namówiłem klienta, żeby dał sobie spokój z tymi niżej 15%, a skupił się na tych 60%( Sherman ARC 200C lub ARC 160C) co w tym wszystkim chodzi?
Producenci sprzętu podają maksymalne prądy, z którymi jest dozwolone spawać i tu jest elementarny problem. Jeżeli gość ma spawarkę 7% sprawności i da max. prąd spawania to pracuje na granicy spalenia i możliwości takiego sprzętu, nie ma tu mowy o jakimkolwiek współczynniku bezpieczeństwa.

Taka spawarka nie posłuży nam długo. Przeciwnie zaś te z 60% lub nawt 35% sprawności to mogą posłużyć lata. Praktyka sprzedawcy to potwierdza, sprzedaję spawarki Sherman ARC 200C, ARC 160C i nie mieliśmy na nie ani jednej reklamacji.

Ocena użytkowników: 4 / 5

Gwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka aktywnaGwiazdka nieaktywna


       Witam serdecznie w ten piękny wiosenny dzień, teraz skromnie o technologii klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastików i opalarek na gorące powietrze
Jeśli chodzi o techniki spajania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Napomknę jedynie, że do tworzyw, które można bez trudności skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo można skleić to wystarczy na ściereczkę rozlać acetonu i subtelnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to można je kleić.


       Sformułowanie kleić używam tutaj do trwałego połączenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, łączą one praktycznie wszelkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie spojenie nie będzie się charakteryzować istotnymi parametrami wytrzymałościowymi. Można stosować kleju topliwego na ciepło, w drobnych reperacjach, przyklejaniu listew, zabawek, tworzeniu ikeban, w elektronice do łączenia przewodów do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny dużych parametrów wytrzymałościowych.
Wtrącę jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie spajają na stałe tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to zagadnienie do oddzielnego omówienia.

 

 

Zajmijmy się, zatem łączeniem tworzyw techniką spawania z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików. Tą metodą można łączyć wszystkie tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i wiążą po schłodzeniu. Do takich tworzyw przynależą polipropylen PP, polietylen PE, polichlorek winylu PVC, akrylobutylostyren ABS, rzadziej polistyren PS, i poliamid PA.Tworzywa te są bardzo powszechnie wykorzystywane w naszym otoczeniu, wiele modułów w maszynach do obróbki tworzywa, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wykonana z tych materiałów. W wielu przypadkach się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeżeli wymiana nie kosztuje dużo to lepiej się nie zastanawiać i zakupić nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można wykorzystać spawanie. Spoiwo do plastiku charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że w trakcie spawania zachodzi pomiędzy elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technika ta bazuje na równoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, wybór temperatury jest zależny od rodzaju tworzywa:
PP około 250oC
PEHD około 300oC
ABS około 350oC

 


       Aby mieć całkowitą kontrolę nad temperaturą zaleca się stosowanie opalarki lub inaczej nagrzewnicy gorącego powietrza z regulowana temperaturą a najlepiej z wyświetlaczem np. opalarki Steinel HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Powinno się nadmienić, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może wywoływać płynięcie spoiny podczas łączenia i wadę wytrzymałości.
Ważne jest także, aby wszystkie elementy były podobnie uplastycznione, w takim razie trzeba używać spoiwa o porównywalnej grubości, co materiał łączony lub dopasować szybkość nagrzewania do szybkości uplastyczniania sie elementów. Następną istotna rzeczą jest odpowiednie dociśnięcie spoiny, można to uzyskać stosując odpowiednie dysze do opalarek z języczkiem, którymi przyciskamy spoinę.

      I na koniec niektóre przykłady zastosowania tworzyw, jeżeli nie mamy pewności powinno się zrobić próbę na niezauważalnej części elementów łączonych.

PP - zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń.
PEHD - wanna, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu.
ABS - obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.