Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 28 kwiecień 2016

Odsłony: 1659

Ocena użytkowników: 5 / 5

       Plazma to zjonizowana materia o stanie skupienia przypominającym gaz. Dzięki specyficznym właściwościom zwana jest czwartym stanem materii. Plazma złożona jest zarówno z cząstek naładowanych elektrycznie, jak i obojętnych. W plazmie współwystępują zjonizowane atomy oraz elektrony, jednak cała objętość zajmowana przez plazmę jest elektrycznie obojętna.

Ze względu na obecność dużej ilości jonów o różnym ładunku oraz swobodnych elektronów, plazma przewodzi prąd elektryczny, ale jej opór, inaczej niż w przypadku metali, maleje ze wzrostem temperatury.
       W zależności od natężenia przepływającego prądu w plazmie rozróżnia się trzy stany:
- przy bardzo małym natężeniu prądu nie widać świecenia (czarny prąd),
- przy większym natężeniu prądu plazma zaczyna wytwarzać światło - znamy to zjawisko z powszechnie występujących lamp jarzeniowych,
- gdy natężenie prądu wzrośnie i przekroczy pewną graniczną wartość to powstaje łuk elektryczny - i to jest ta właściwość, którą wykorzystujemy przy cięciu i spawaniu plazmą.

       Cięcie plazmą (cięcie plazmowe) polega na topieniu i wyrzucaniu metalu ze szczeliny cięcia silnie skoncentrowanym plazmowym łukiem elektrycznym o dużej energii kinetycznej, jarzącym się między elektrodą nietopliwą a ciętym przedmiotem. Plazma tworzona jest za pomocą palnika do cięcia plazmą. Przepuszczanie strumienia sprężonego gazu przez jarzący się łuk elektryczny powoduje jego jonizację i dzięki dużemu zagęszczeniu mocy wytwarza się strumień plazmy. Dysza zamontowana w palniku skupia łuk plazmowy. Chłodzone ścianki dyszy powodują zawężanie kolumny łuku. Zasada działania cięcia plazmą wykorzystuje wysoką temperaturę w jądrze łuku plazmowego (10000÷30000K) i bardzo dużą prędkość strumienia plazmy, co powoduje, że cięty materiał jest topiony i wydmuchiwany ze szczeliny.
Powszechnie stosowanym gazem plazmotwórczym jest powietrze. W urządzeniach o dużych mocach z reguły używa się argonu, azotu, wodoru, dwutlenku węgla oraz mieszanki argon-wodór i argon-hel Strumieniem plazmy jest możliwe cięcie materiałów przewodzących prąd elektryczny - wykonanych ze stali węglowych i stopowych, aluminium i jego stopów, mosiądzu, miedzi oraz żeliwa.

       Cechy użytkowe metody cięcia plazmą

     Zalety:
znaczne prędkości cięcia - 5 do 7 razy większe niż w wypadku cięcia tlenowo-gazowego,
cięcie bez podgrzewania, szybkie przebijanie,
wąska strefa wpływu cięcia, małe odkształcenia cieplne - stosunkowo niewielki wpływ temperatury na cały materiał dzięki dużym prędkościom i silnie skoncentrowanemu działaniu temperatury,
niewielka szczelina cięcia,
dobra jakość powierzchni cięcia,
możliwość cięcia bez nadpalania materiałów cienkich,
duży zakres grubości cięcia - od 0,5mm do 160mm,
skuteczne cięcie w pionie i ukosowanie stali konstrukcyjnej o grubości do 30mm
łatwa automatyzacja procesu cięcia.
       Wady:
duży hałas (nie dotyczy przypadku procesu cięcia pod wodą)
silne promieniowanie UV,
duża ilość gazów i dymów szkodliwych dla zdrowia,
zmiany w strefie wpływu cięcia,
trudności w utrzymaniu prostopadłości krawędzi.
Żłobienie plazmą 

      Przecinarki plazmowe stosowane do cięcia mogą być wykorzystywane również do żłobienia. Podczas żłobienia palnik skierowany jest pod kątem ostrym w stosunku do obrabianej powierzchni, dzięki czemu stopiony materiał jest wydmuchiwany na zewnątrz bez przecinania materiału. Przez żłobienie metal usuwany jest w sposób wydajny, precyzyjny i czysty. Korzyści stosowania żłobienia plazmowego to: redukcja hałasu i dymów w porównaniu z innymi cieplnymi metodami żłobienia, wysoka precyzja i duża wydajność usuwania metalu, redukcja ryzyka nawęglania w porównaniu z procesem żłobienia łukiem elektrycznym, możliwość żłobienia metali żelaznych i nieżelaznych.

Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 20 listopad 2015

Odsłony: 1521

Ocena użytkowników: 5 / 5

Dzień dobry
     Technologia drukowania FDM bazuje na tworzeniu modeli z polimerów podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową.
Zasada działania jest analogiczna jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą podaje materiał bazowy - podporowy i przemieszcza sie w płaszczyźnie X Y. Nałożone tworzywo o określonej grubości (o tym poniżej) zastyga w pare sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przemieszcza się w płaszczyźnie Z i nakładana jest nowa warstwa w płaszczyznach X Y.

    Drut do drukarek 3D nazywany jest filamentem. Jakość wydruku w decydującej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszystkie zanieczyszczenia, nierówna powierzchnia czy wilgotność wpływają niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} drut podawany jest ze szpuli do ekstrudera, w którym drut jest topiony w temperaturze 170-250 stopni i pod ciśnieniem wystrzeliwany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki mogą wynosić od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej warstwy waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania.

Rodzaje filamentów.

W praktyce wykorzystuje się dwa rodzaje tworzyw termoplastycznych ABS i PLA. Niemniej jednak technologia FDM pozwala na drukowanie z użyciem drutów z poliwęglanu, nylonu, polietylenu i innych.
    ABS (akrylo-butylo-styren) to szeroko rozpowszechnione tworzywo. Spotykane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Zalecana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne potrzebuje podgrzewanego stołu modelowego, z tego powodu niepopularny w amatorskich drukarkach.

    PLA (polilaktyd) jest znacznie twardszy, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruchy, szczególnie w niskich temperaturach. Ciekawą właściwością PLA jest jego biodegradowalność. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Dzięki temu nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego.
Pozdrawiam.

Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 01 kwiecień 2015

Odsłony: 9886

Ocena użytkowników: 3 / 5

W technice łączenia metali mamy dwa rodzaje lutowania twarde i miękkie.
Lutowanie to innymi słowy sposób łączenia metali z wykorzystaniem spoiwa, które ma niższą temperaturę topnienia, niż elementy łączone. Czyli nie są topione jak to ma miejsce podczas spawania.
Z lutowaniem miękkim mamy do czynienia wtedy kiedy spoiwo ma temperaturę topnienia niższą niż 400 stopni np.

• Spoiwo cyno-ołowiowe LC60
• Spoiwo cynowo-miedziowe Sn97Cu3

W lutowaniu twardym stosujemy spoiwa o temperaturze topnienia powyżej 650 stopni np.:

• Lut miedziany LM-60
• Lut srebrny LS45
• Lut fosforowy LCuP6

Urządzeniami do lutowania są lutownice transformatorowe, lutownice oporowe, palniki gazowe na propan butan, palniki cyklonowe na propan butan, palniki propan + tlen, palniki acetylen + tlen.

Zanim przystąpimy do lutowania należy starannie wyczyścić powierzchnię z tłuszczów, nalotów,Tlenków, siarczków, kleju itp.. Jest to przesłankakonieczna do powstania prawidłowego łączenia.
Powierzchnie czyścimy najpierw:

• Mechaniczne, korzystając z skrobaka, włókniny szlifierskiej lub gąbki ściernej.
• Chemicznie używając do odtłuszczenia rozpuszczalników acetonowych lub rbenzyny ekstrakcyjnej.
• Chemicznie używając do usunięcia siarczków i tlenkow oraz aktywowania powierzchni kwasu lutowniczego, kalafoni i topników.

Lutowanie miękkie polega na łączeniu metalu za pomocą łatwo topliwego lutu cynowego. Luty mają z reguły postać pałeczek lub pręcików. Występują wraz z topnikiem lub bez. Topnik jest niezbędny do poprawnego połączenia, ochrania powierzchnie przed powstawaniem tlenków i powoduje, że spoiwo bez trudu zwilża powierzchnię. Należy dbać, aby nie przegrzewać lutowanych elementów, zwłaszcza przy lutowaniu palnikiem płomieniowym.
Tego typu połączenia są w niewielkim stopniu odporne mechanicznie, ale doskonale przewodzą prąd i dają gwarancję szczelności. Znajdują zastosowanie w elektryce i elektronice, w instalacjach wodnych i CO.
Jak w praktyce wygląda lutowanie miękkie np. przewodów elektrycznych:

1. Przewody trzeba odizolować.
2. Jeśli są to cienkie przewody to stosujemy jako topnik kalafonię, bo pasta lutownicza jest produkowana na bazie kwasu i może po pewnym czasie sprawić przerwanie styku.
3. Grzejemy grot i nakładamy cynę tak, aby powstała kropelka i wstrzymujemy nagrzewanie.
4. Zanurzamy grot w paście.
5. Przewody do lutowania skręcamy i pobielamy (połączenia elektryczne), dotykamy do skręconego przewodu grot i włączamy lutownicę.
6. Temperatura spowoduje, że nadwyżka topnika spłynie na przewód i odtłuści go i usunie tlenki, chwile po tym roztopiona cyna spłynie na przewód i pokryje go w całości.
7. Jak tylko cyna spłynie na przewód należy od razu przerwać nagrzewanie i odsunąć grot od przewodu. Unikniemy w ten sposób spalenia topnika i utlenienia cyny.
8. Pobielone przewody przytykamy jeden do drugiego, na grot nabieramy odrobinę cyny z topnikiem (patrz wyżej).
9. Grzejemy połączone przewody, jak tylko cyna spłynie z grotu na przewody natychmiast przerywamy nagrzewanie. Uwaga pamiętajmy, że przez chwilę cyna jest jeszcze ciekła i tak długo jak nie wystygnie nie można poruszać przewodami.
10. W przypadku lutowania nadzwyczaj cienkich przewodów nie stosujemy pobielania. Całą operację robimy w jednym podejściu. Najpierw skręcamy kabelki następnie lutujemy.
11. Po skończonym lutowaniu można usunąć topnik denaturatem, przede wszystkim, jeżeli korzystamy z pasty lutowniczej.

Lutowanie twarde na przykładzie pękniętej rurki mosiężnej, lut srebrny otulonym.
Lutowanie powinno się wykonywać w dobrze wentylowanych pomieszczeniach. Pomieszczenie nie powinno być za mocno oświetlone, nie widać wówczas koloru nagrzanego metalu.
Do lutowania twardego stosujemy palniki propan butan, propan-butan + tlen i acetylen + tlen, nagrzewanie indukcyjne. Zależy to od rozmiaru lutowanych detali i użytego lutu. W naszym przykładzie lutujemy długą rurkę mosiężną o średnicy 22mm i grubość ścianki około 1mm . Do takiej pracy wystarczy palnik cyklonowy na propan butan techniczny. Dysza 19mm dająca około 3,5kW.

Lutowanie twarde - przykład:

1. Części lutowane oczyścić mechanicznie i chemicznie.
2. Łączone fragmenty umieszczamy na płycie szamotowej, która w śladowym stopniu odbiera ciepło a przy lutowaniu seryjnym kumuluje je i poza tym ogrzewa otoczenie.
3. Starannie dopasowujemy łączone powierzchnie.
4. Przygotowujemy lut, nie może być za gruby, w naszym przykładzie może mieć średnicę 1,5mm - 2mm.
5. Grzejemy palnikiem elementy do temperatury topnienia topnika.
6. Zwilżamy topnikiem elementy lutowane. Kolor metali zmienia się po zwilżeniu topnikiem.
7. Kontynuować grzanie do temperatury roboczej. Zależnie od rodzaju lutu może to być 650-950 stopni.
8. O temperaturze najlepiej mówi kolor metalu.
9. Po osiągnięciu temperatury roboczej przykładamy lut twardy na styku łączenia i czekamy aż się stopi i przeniknie kapilarnie między łączone elementy.
10. Natychmiast przerywamy nagrzewanie.
11. Resztki topnika zmywamy gorącą wodą.
12. Jeżeli stosujemy lut mosiężny LM-60 do lutowania stali to dodatkowo miejsce lutowania posypujemy boraksem.
13. Jeśli stosujemy lut fosforowy do łączenia miedzi to nie potrzeba topnika (ja jednak zawsze stosuję)

Reszta to praktyka i jeszcze raz praktyka.
Pozdrawiam

Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 01 kwiecień 2015

Odsłony: 1923

Ocena użytkowników: 5 / 5

Uzupełnienie techniki lutowania miękkiego. Dotyczy tylko niewielkich elementów.
Lutowanie aluminium jest nieco trudniejsze. Podstawowy problem stanowią tlenki, które tworzą się na powierzchni aluminium przy kontakcie z powietrzem. Ten proces przy ogrzewaniu lutowanych elementów następuje błyskawicznie.
Rozwiązaniem jest zastosowanie smaru lub oleju, jako bariery.
Łączone elementy trzeba najpierw pobielić, ponieważ aluminium ma bardzo dobrą przewodność i najczęściej lutuje się większe elementy to trzeba użyć lutownic kolbowych o mocy 250W lub więcej.
Pierwszym etapem jest usunięcie mechaniczne tlenków z powierzchni. Można to zrobić skrobiąc nożem lub skrobakiem aluminium zanurzone w oleju lub natychmiast po oskrobaniu pokryć smarem.
Na nagrzaną kolbę lutowniczą nakładamy cynę, kalafonię i pocieramy o powierzchnię pobielaną.
Pobielone końce smarujemy kalafonią lub pastą na bazie kalafonii i łączymy.

Jest jeszcze inny sposób, z dodatkiem opiłków stali lub ziarna węglika krzemu. Na nagrzaną kolbę nakłada się cynę i połączone z kalafonią opiłki. Działają one podczas pobielania jako materiał ścierny, usuwają tlenki.

Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 08 grudzień 2014

Odsłony: 1513

Ocena użytkowników: 5 / 5

Firma Cynel działa na polskim rynku od ponad 25 lat. Produkuje wysokiej, jakości spoiwa lutownicze.
Wykorzystuje w tym celu najczystsze dostępne surowce oraz unikalną na skalę światową technikę wysokociśnieniowej obróbki stopów metali. Na uwagę zasługuje fakt, że technologia ta została zaprojektowana w Polsce - w Polskiej Akademii Nauk - i jest z powodzeniem handlowo wykorzystywana przez polską firmę. Jest to wzorcowy przykład współpracy nauki i biznesu.
Jakość spoiw lutowniczych wielokrotnie została doceniona i nagrodzona przez klientów.

Najbardziej popularne i znane spoiwa lutownicze to:
Spoiwo lutownicze S-Sn97Cu3 popularnie zwana cyna do lutowania jest stopem wyprodukowanym w pierwszym wytopie cyny i miedzi wg. z PN EN 29453-24. Przeznaczony do lutowania w wyższych temperaturach, także przy lutowaniu płomieniowym instalacji miedzianych, oraz w tyglach lutowniczych.
Spoiwo lutownicze S-Sn99Cu1 to stop wyprodukowany w pierwszym wytopie cyny i miedzi zgodnie z PN EN 29453-24. Popularny lut miękki, przeznaczony, jako nisko kosztowy substytut dla spoiw cynowo ołowiowych.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 wyprodukowane w pierwszym wytopie cyny i ołowiu zgodnie z normą PN EN 29453:2000, w stałym procesie odlewania bez dostępu powietrza, następnie wyciskany, co zapewnia eliminację występowania tlenków.
Spoiwo lutownicze S-Sn60Pb40 ma zastosowanie głównie w technice elektroinstalacyjnej, do produkcji typowych urządzeń i elementów elektronicznych, elektrotechnice oraz do lutowania układów z pokryciami cynowymi, cynowo-ołowiowymi, kadmowymi, cynkowymi i srebrnymi.

W ofercie firmy Cynel znajduje się także szeroka i zróżnicowana gama topników wspierających procesy lutowania w różnych środowiskach technologicznych. Najważniejsze z nich:
Pasta Cynel-1 jest wytwarzana na bazie kalafonii z aktywatorami organicznymi. Zawiera aktywny topnik 1.1.2.C wg PN EN 29454. Bardzo dobrze nadaje się do lutowania powierzchni cynowanych, miedzianych, mosiężnych, niklowanych, pobielania końcówek przewodów itp. W uzasadnionych wypadkach pozostałości pasty można usunąć terpentyną.
Topnik lutowniczy Cynel-Cu ma postać żelu, zawiera mieszaninę soli organicznych (wg PN EN 29454 oznaczenie 3.1.1).

Wykorzystanie Topnika Cynel Cu. Topnik używany przy lutowaniu miedzianych instalacji hydraulicznych. Zadaniem jego jest ochronić beztlenowo powierzchnię rury miedzianej i kształtki podczas ogrzewania do temperatury roboczej, aby zapewnić w ten sposób zwilżenie kształtki stopem lutowniczym. Topnik Cynel-Cu jest rozpuszczalny w wodzie, co upraszcza ścieranie resztek topnika po lutowaniu.

Sposób użycia Topnika Cynel CU
Powierzchnie rur i kształtek oczyścić do czystego metalu niemetalicznym czyścikiem.
Po oczyszczeniu usunąć powstały pył.
Na oczyszczoną końcówkę rury nanosić delikatną powłokę topnika Cynel-Cu tak, aby pokrył całą przeznaczoną do lutowania powierzchnię.
Koniec rury włożyć w kształtkę aż do oporu.
Rurę i kształtkę podgrzać równomiernie aż do osiągnięcia temperatury roboczej na całej żądanej powierzchni. Płomień palnika utrzymywać skośnie do rury w kierunku kształtki.
Resztki topnika przemyć wodą a wnętrze instalacji przed użyciem również przepłukać wodą.

Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 16 grudzień 2013

Odsłony: 3082

Ocena użytkowników: 5 / 5

Cześć
Część druga będzie poświęcona wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany wpis, myślałem głównie o ogólnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o informację.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
Podstawa to półautomat MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie takie coś to półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest oddzielony od źródła prądu a wszystko ulokowane jest na wózku spawalniczym i połączone specjalnym przewodem.

Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz zapewnia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A wykorzystywane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę ogranicza ciśnienie i przepływ. Przy dużych przepływach konieczne jest wykorzystywanie podgrzewacza reduktora, na którym w efekcie parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.

W technice MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (czyli uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (półautomaty inwertorowe). Bazuje on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest przerywany impulsami o wysokim natężeniu. Powoduje to bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Stosowany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta umożliwia wykluczyć porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, wykorzystujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy musimy zamienić biegunowość.

Zajarzenie łuku następuje w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i ponieważ szybkość wysuwania drutu jest jednakowa to występuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania powinno się trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przesuwać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

Nastawienie parametrów spawalniczych. Określamy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego sprzętu.
Po czym w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować potrzebny prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości dostarczania drutu, dalej można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego niezbędne jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zagłębienie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.

Rodzaje łuków spawalniczych.
Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich materiałów. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50A do 150A.
Łuk przejściowy, czyli zwarciowo natryskowy do materiałów grubszych do 6mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6mm. Główna zaleta to natrysk małych kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400A.
Prędkość spawania powinna być taka, aby uzyskać stabilny łuk. Jeżeli prędkość jest za mała a napięcie za duże to na końcu drutu tworzą się duże krople i spadają w pobliżu jeziorka. Jeżeli szybkość jest za duża a napięcie za małe to mamy wrażenie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego materiału. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4mm drut 0,6-0,8mm
Materiał spawany od 4mm do 10mm drut 1,00 lub 1,2mm.
Materiał powyżej 10mm drut 1,6mm.
O ile to możliwe stosujemy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), wterdy uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.
Szybkość wypływu gazu ustala się tak, aby w pełni ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niedostateczna to materiał topiony będzie się utleniał i uzyskamy chropawą spoinę i niestabilny łuk.
Można ustalić prędkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8mm 10l/min.
Dla drutu 1,0-1,2mm 14l/min.
Nachylenie uchwytu spawalniczego ma wpływ na przekrój spoiny. Jeżeli uchwyt spawalniczy MIG MAG jest utrzymywany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym większym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 16 grudzień 2013

Odsłony: 4155

Witam
Dzisiaj o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest w tym momencie w przemyśle w najwyższym stopniu rozpowszechnioną metodą spawania. Polega na zajarzeniu łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym detalem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są otaczane strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.
Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - to jest wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.
MAG natomiast od Metal Active Gas, czyli wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W praktyce często w metodzie MAG przy spawaniu detalu używa się mieszanek argonu i CO2, daje znacznie mniej odprysków i na skutek tego jest mniej czyszczenia.
Gaz przekazywany jest z butli poprzez reduktor Co2 do spawarki półautomatycznej. Uchwyt spawalniczy posiada guzik otwierający elektrozawór i podaje gaz w rejon spawania.
Spawanie MAG wykorzystywane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG stosowana jest do spawania aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów.
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
Zalety:
Niesłychanie uniwersalna i prosta do nauczenia metoda, zależnie od dysponowanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobra jakość spoin i znaczna szybkość spawania, albowiem nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Mały koszt materiału spawalniczego, znaczna wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.
Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - spawarka MIG/MAGi wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność.
Spawanie półautomatem spawalniczym jest wykorzystywane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 18 maj 2013

Odsłony: 2277

Ocena użytkowników: 5 / 5

Witam
      Nie znoszę takich sytuacji, wyobraźcie sobie jedziecie z familią do domu, do przebycia nadal 115 km i niespodziewanie przestaje działać nagrzewanie w samochodzie, a na zewnątrz mróz -6 stopnie. Chłopaki marzną żona narzeka ja zupełny zestresowany. Dobrze, że mój Land Cruiser HDJ 80 ma 2 nagrzewnice i wysiadła ta przednia a tylnia działała, zatem jakoś dojechaliśmy. Na drugi dzień kobieta smarka i dzieciaki też zaczęło brać. Z tej przyczyny jadę do mechanika i demontujemy cały kokpit robota na parę ładnych godzin, przy okazji parę zaczepów plastikowych się popsuło (w samej rzeczy same się popsuły). No, ale dobrze nagrzewnica wygrzebana a w środku tyle brązowo-rudej mazi gnoju, że zgroza. Płukałem to cały dzień, wlewałem kwas solny i sodę, udało się wyczyścić do tego naturalnie kilkukrotne czyszczenie całego układu chłodzenia. Ile tam było brudu takiej rdzawo-brunatnej mazi, upatruję, że były właściciel pragnął uszczelnić chłodnicę i wsypał największe przekleństwo z dodatków do samochodu, jakie człowiek mógł wymyślić.

- uszczelniacz do chłodnic, ten syf oblepił ścianki wewnątrz układu chłodzenia i stąd mój problem.

Niemniej jednak to nie finał. Okazało się, że nagrzewnica ma pęknięte obydwie rurki, wlotowy i wylotowy, myślę, że z tej przyczyny ktoś wlał to świństwo. Jak oczyściłem nagrzewnice to pojawiły się te rysy na rurkach mosiężnych. A jeszcze dodam, że dawniej w samochodzie cały czas śmierdziało zapach płynu chłodniczego, ale nie wiedziałem, co może być przyczyną w tej chwili już wiem.

      No i obecnie kłopot, co robić? Nowa nagrzewnica cena kosmiczna jak większość oryginalnych części do Land Cruisera ( mój rocznik 1994 HDJ 80), na allegro szukałem, ale nie wyszukałem zresztą nawet to, jaką miał bym gwarancję, że wszystko z nią było by ok. No i tu zdecydowałem wziąć sprawę w swoje ręce, ponieważ moim hobby jest odlewnictwo rekonstrukcyjne min. sprzączek do pasów średniowiecznych, i jedną z technik w calej tej zabawie jest lutowanie twarde, więc. Wyczyściłem obydwa króćce kwasem lutowniczym, przeczyściłem włókniną szlifierską, odpaliłem mój super palnik perun, lut srebrny w rękę i cheja. Na polutowanie zużyłem prawie całą laskę lutu srebrnego różowego. Lutowałem lutem 25 procent srebra, potrzebuje on trochę większej temperatury, ale jest dozwolone nim zalewać szersze szczeliny niż lutami o wyższej zawartości srebra tymi niebieskimi żółtymi i zielonymi. Tam jest srebra 30 45 procent czyli bardzo dużo.

       Efekt był wspaniały, oprócz tego, że zalałem szczeliny to wzmocniłem jeszcze zagięte krućce na zgięciu, mechanik jak zobaczył nagrzewnicę to wyraźnie widziałem, że był lekko zszokowany, na początku mi odradzał lutowanie, jako bardzo niepewne. Ale ja wiem, że taki lut srebrny jest nadzwyczaj trwały, odporny na korozje i tak dalej.

Po zmatowieniu wszystkiego do kupy jeszcze raz kilka godzin, zalaliśmy chłodnicę zwykłą wodą (na szczęście była odwilż ) i pojeździłem z ta wodą dwa kwadranse. Potem wylałem ją i tak kilka razy. Na koniec zalałem płynem chłodniczym.

Jakie to nadzwyczajne odczucie siedzieć w samochodzie z sprawnym ogrzewaniem.

Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 21 marzec 2013

Odsłony: 1809

Ocena użytkowników: 5 / 5

     Cześć dzisiaj sprawa z korzeniami w okresie realnego socjalizmu. Nie każdy czytający będzie pamiętać, co to.
Udało mi się w końcu pociąć stary, zardzewiały nasz komin. Rodziciele niemało lat temu pobudowali szklarnię, taki za komuny był przykaz: na terenie rolniczym nie można było pobudować samego domu z trawniczkiem i kwiatami. Należało zbudować jeszcze jakiś obiekt gospodarczy związany z rolnictwem czy ogrodnictwem. Miał to być rzecz jasna budynek nie folia na pomidory. I tak rozpoczęła się historia moich rodziców z ogrodnictwem. Postawili szklarnię, kotłownię i wiadomo jak kotłownia to komin. Obecnie to jak coś budujemy to najpierw jest projekt, pozwolenie i tak dalej a później kasa i materiały. Za komuny i tu trochę historii dzieci moje nie było takiego schematu. Komin w planach miał być murowany, ale ojczulek nie dostał przydziału cegły, ta co była starczyła ledwie na dom. Ale kombinowanie to podstawa, więc jak zaczęli budować ciepłociąg w naszej okolicy to zorganizowało się trochę rur średnicy 400 mm. Stalowych oczywiście, po przyspawaniu kołnierzy można było postawić komin. Odcinki przykręcone zostały śrubami. I tak komin stał sobie i rdzewiał przez wiele lat. Ale wszystko się kiedyś kończy.
      Rdza zżarła spód tak, że nie było już w paru miejscach w ogóle podstawy. Trzeba było, więc komin rozebrać, bo bałem się że jak mocniej zawieje to runie. Rozebrać chciałem chociaż do połowy, bo mam dołączone mój piec do wytopu do niego. Podjechał dźwig, przecięliśmy szlifierką kątową śruby i komin poległ na ziemi.

      Dwa odcinki po 2,5 metra, grubość rozmaite, od około 15 milimetrów do 10 mm. Choć w poniektórych miejscach było 10 mm stali i z 10 -15 mm rdzy. To dawało razem ponad 20mm. Plazma 60HF ma rożne bajery i wymienioną maksymalną grubość cięcia 20 mm. I jest to parametr jak najbardziej prawidłowy, można nią ciąć takie grubości. Ale jak się przekonałem przy największym amperażu potrafi się nagrzać i wyłączyć. Z tego powodu powinno się ją położyć nie na słońcu tylko nieco w cieniu i zapewnić dobre chłodzenie. Po co ma słoneczko dodatkowo podgrzewać, przecinarka plazmowa nie plażowicz na plaży.
        Część z komina zdecydowałem zużytkować pod kowadło i młot resorowy. Ale wypadało to wszystko pociąć, więc zebrałem się pewnego cudownego dnia, a słonko wtedy jeszcze tak wspaniale świeciło. Założyłem ciuchy robocze, maska przeciw pyłowa na twarz ( bo mam alergię) i do roboty. Na początku chciałem ciąć szlifierką kątową, ale taka ciężka rura leżąca na ziemi sprawiłaby mi kłopot. Na pewno prędzej czy później tarcza do cięcia by się zakleszczyła. Rura waży masę i to był szkopuł. Więc pozostała mi przecinarka plazmowa. Moją plazmówkę mam od 2 lat i choć sporo mnie kosztowała to nie używałem jej za często. Raz wyciąłem z nierdzewki krążki do grilla innym razem podcinałem regały. Aby przecinarka plazmowa przyzwoicie działała trzeba zapewnić jej sprężone powietrze i to dużo powietrza, bo jak będzie za mało lub nie będzie odpowiedniego ciśnienia to zaraz dysza się przepali i nie pomoże preparat antyodpryskowy ani nic innego. Ja podaję powietrze wężem 12 mm, nie dławi on tak jak na przykład spiralne. Całość przed cięciem wyglądała tak:

Kredą naznaczyłem miejsce cięcia, punkt styku masy musiałem ostro przeszlifować tarczą listkową, bo było masę rdzy. Trochę się obawiałem czy plazma nie będzie szwankować z powodu rdzy, w niektórych miejscach były nawet skorupy do 10 mm!! Ale Telwin Plasma 60HF dał sobie radę w niecałe 25 minut pociąłem wszystko. Cięcia nie były za równe, jeżeli się tnie z ręki na powierzchni takiej jak rura a do tego grubości są różne to nie ma się czego spodziewać. Wyszło jak wyszło jestem zadowolony. Dysze do plazmy się nie zabrudziły, bo co jakiś czas psikałem sprayem przeciw odpryskom Spawmix. I nawet jak się coś przykleiło do dyszy to szczotką mosiężną wszystko wytarłem do czysta. Pocięte elementy leżą sobie i czekają na wykorzystanie:

Część przyspawam do dawnego komina, z 2 odcinków zrobię postumenty wypełnione betonem pod kowadło i młot resorowy. Na złom nie wywiozę trochę szkoda mi a może się na coś przyda.

Szczegóły

Super User

Kategoria: Techniki spawania i lutowania

Opublikowano: 25 styczeń 2013

Odsłony: 1965

       Spawanie techniką TIG polega na zajarzeniu łuku pomiędzy końcem elektrody wolframowej a skrajami łączonego metalu. Elektroda jest nietopliwa, tzn. służy jeno do wykonania łuku elektrycznego, który spawacz trzyma na identycznej długości. Wartość natężenia prądu jest nastawiana na źródle prądu, inaczej spawarce inwertorowej TIG. Spoiwo zwykłe jest dostępne w postaci prętów o długości 1m. Zbliża się je do przedniego kantu jeziorka. Jeziorko jest okrywane za pomocą gazu obojętnego, który wypiera powietrze z rejonu łuku. Jako gaz obojętny z reguły stosowany jest argon. Metoda ta daje czysty niezażurzlony i gładki spaw, a samo jarzenie łuku nie powoduje odprysków, na skótek czego nie potrzeba dodatkowej obróbki powierzchni spoiny.

        Elektroda nietopliwa wytworzona jest z wolframu lub stopu wolframu i toru i zamocowana jest w uchwycie palnika TIG. Elektrodę mocuje się w tulejce zaciskowej (o wielkości takiej samej jak elektroda) w ten sposób, aby wystawała poza dyszę gazową od kilku do kilkudziesięciu milimetrów, w zależności od warunków spawania.
Argon aplikowany jest z butli poprzez reduktor do Spawarki TIG i poprzez przewody rękojeści dociera do dyszy palnika i wylatuje ochraniająć elektrodę. W prostych spawarkach inwertorowych z funkcją Tig jak np. ARC 160C,ARC 140C, gaz ochronny podawany jest bezpośrednio z butli do uchwytu TIG z zaworkiem. Gaz neutralny stosuje się, aby ochłodzić elektrodę, o ochraniać płynny metal spoiny i rozgrzany obwód spawania przed wpływem gazów utleniających z atmosfery.

       Obręb najwyższej temperatury gdzie stal jest płynna tzw. jeziorko nie ma wtrąceń typu topnik, podobnie jak na swojej przestrzeni tak i wewnątrz spoiny, i powoduje, że nie zmienia się znacząco jej skład chemiczny.
Załapanie łuku w nowoczesnych spawarkach da się uzyskać przez potarcie, dotyk lub w najwyższym stopniu zaawansowane technologicznie przez zbliżenie elektrody do materiału (tzw. bezdotykowe).
       Aby poprawnie przeprowadzić proces spawania należy dopasować odpowiednie parametry spawania, typ elektrody i drutu spawalniczego.
Spawanie prądem stałym DC, z zmienną biegunowością, pozwala na spawanie wszystkich metali i ich stopów poza aluminium i stopami magnezu.
Spawanie prądem przemiennym AC, pozwala na zespawanie aluminium i jego stopów, przy tym rodzaju spawania zauważa się większą niestabilność łuku, który kluczy dookoła elektrody, z tego powodu zaleca się stępienie końcówki elektrody wolframowej.

Amperaż prądu – oddziałuje na głębokości wtopu i wielkości spoiny, ale z drugiej strony wpływa na temperaturę końca elektrody nietopliwej. Podniesienie natężenia prądu spawania zwiększa głębokość wtopienia i wpłynie na przyspieszenie prędkości spawania. Przesadnie duże natężenie niepomyślnie wpływa na spoinę, dlatego że powoduje, że kraniec elektrody wolframowej podlega nadtopieniu i pojawia się zanieczyszczenie chemiczne w spoinie i szybsze zużycie elektrody.

Energia łuku - determinuje w zależności od rodzaju gazu osłonowego o długości łuku i o obrysie spoiny i ściśle zależy od zaimplementowanego natężenia prądu, oraz rodzaju materiału elektrody. Wzrost napięcia łuku zwiększa szerokość lica spoiny, maleje przy tym głębokość wtopienia i pogarszają się warunki ochrony łuku i ciekłego metalu spoiny.

Prędkość spawania – wpływa na naprężenia w spoinie.

Elektrody nietopliwe wytwarzane są z czystego wolframu i z stopów, robione są w różnych średnicach.

WP zielone: aluminium i jego stopy, magnez i jego stopy

WX jasno zielone: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi

WT20 czerwona: stale węglowe, nierdzewne, stopy tytany, niklu i miedzi

Pręty do spawania występują w postaci odcinków 1000mm o średnicach w przedziale od 1-5mm. Gatunek materiału jest podporządkowany od spawanego detalu i najczęściej skład chemiczny jest nader zbliżony do materiału spawanego. W niektórych wypadkach stosuje się na pręty stopy metalu rodzimego.

Spawarki TIG to najczęściej inwertorowe źródła prądu przeróżnej jakości i o różnym zaawansowaniu technologicznym. Oparte na tranzystorach IGBT lub MOSFET

   I jeszcze mała wskazówka przy kupowaniu spawarki inwertorowej:

Temat będzie dotyczył sprawności. Na jednych spawarkach sprawność na tabliczce wynosi 60% a na innych nawet 7%. I obecnie namówiłem klienta, żeby dał sobie spokój z tymi niżej 15%, a skupił się na tych 60%( Sherman ARC 200C lub ARC 160C) co w tym wszystkim chodzi?
Producenci sprzętu podają maksymalne prądy, z którymi jest dozwolone spawać i tu jest elementarny problem. Jeżeli gość ma spawarkę 7% sprawności i da max. prąd spawania to pracuje na granicy spalenia i możliwości takiego sprzętu, nie ma tu mowy o jakimkolwiek współczynniku bezpieczeństwa.

Taka spawarka nie posłuży nam długo. Przeciwnie zaś te z 60% lub nawt 35% sprawności to mogą posłużyć lata. Praktyka sprzedawcy to potwierdza, sprzedaję spawarki Sherman ARC 200C, ARC 160C i nie mieliśmy na nie ani jednej reklamacji.