Stal ferrytyczna (nierdzewna) ma właściwości magnetyczne i cechuje się niską zawartością węgla, a zawartość chromu, jako
głównego składnika, utrzymywana jest na poziomie 13-30%. Stal tę nie można utwardzić poprzez obróbkę cieplną. Odporność
na korozję jest lepsza niż stali martenzytycznych, czasami nawet porównywalna ze stalami austenitycznymi. Własności
mechaniczne jednakże stal ferrytyczna posiada zdecydowanie gorsze od wspomnianych stali, co w znacznym stopniu
ogranicza jej zastosowanie.
Stal martenzytyczna (nierdzewna) ma własności magnetyczne zawiera zwykle 12-18% chromu i umiarkowaną ilość węgla.
Stal ta daje się obrabiać cieplnie podobnie jak zwykła stal węglowa. Nadaje się do hartowania. Charakteryzuje się ograniczoną odpornością na korozję, a
także złą spawalnością i słabą zdolnością do obróbki plastycznej.
Stal austenityczna (kwasoodporna) nie ma własności magnetycznych (wyroby z tej stali mogą wykazywać niewielkie własności
magnetyczne spowodowane silnym zniekształceniem plastycznym materiału). Oprócz chromu, zazwyczaj na poziomie 18%,
zawiera również nikiel min. 8%, który umożliwia uzyskanie struktury austenitu w temperaturze otoczenia i w znacznym stopniu
wpływa na zwiększenie odporności na korozję elektrochemiczną. Dla poprawienia odporności na korozję w niektórych
gatunkach stali dodaje się 2-4% molibdenu. Zawartość węgla zwykle nie przekracza 0,08%. Stal ta nie może być ulepszana
cieplnie, utwardzenie można jedynie uzyskać poprzez obróbkę plastyczną. Charakteryzuje się bardzo dobrą odpornością na
korozję agresywnych środowiskach, a także dobrymi własnościami mechanicznymi i plastycznymi oraz dobrą spawalnością.
Stal austenityczna należy do gatunków najczęściej stosowanych stali.
Stale ferrytyczno-austenityczne Duplex. Grupa stali odpornych na korozję, posiadająca własności magnetyczne. Zawierająca
zwykle 18-28% Cr, 4-7% Ni, 1-7,5% Mo, dodatkowo zawiera azot utrwalający strukturę austenityczną, poprawiający odporność
na korozję wżerową, a także poprawiający własności mechaniczne. Łącząc ze sobą wiele korzystnych własności stali
ferrytycznych i austenitycznych duplex prezentuje bardzo dobrą odporność na korozję wżerową, a także odporność na pękanie
w warunkach korozji naprężeniowej w środowisku chlorków. Stal duplex jest dobrze spawalna.
Stale żaroodporne to te, które charakteryzują się szczególną odpornością na działanie gorących gazów oraz produktów
spalania, roztopionych soli lub metali w temperaturze powyżej około 5500C. Przy czym granica ich odporności jest silnie
uzależniona od charakterystyki agresywnych warunków pracy. Maksymalna temperatura pracy w powietrzu, może być znacznie
ograniczona przez zanieczyszczenia znajdujące się w gazie, np. związki siarki, parę wodną lub pozostałości popiołu.
Odporność na działanie roztopionych metali oraz soli jest również bardzo ograniczona. Stale chromowe o oznaczeniu H25T,
1.4713, 1.4724 1.4742 oraz 1.4762 z zawartością chromu od 6 do 26% oraz dodatkami glinu od 0,5 do 1,7% mają strukturę
ferrytyczną. Współczynnik rozszerzalności cieplnej ferrytycznych stali żaroodpornych jest znacznie niższy od żaroodpornych
materiałów austenitycznych.
Stale żarowytrzymałe (austenityczne) o oznaczeniu H20N12S2/1.4828, H25N20S2/1.4841, 1.4845 oraz 1.4876, oprócz
żaroodporności posiadają zdolność do przenoszenia długotrwałych obciążeń, wytrzymałość na pełzanie, w temperaturach
powyżej 5500C. Są dobrze spawalne. zawierają zwykle 16-26%Cr, 5-36% Ni oraz dodatek 2,5% Si ,15-0,6% Al i Mn, mają
strukturę austenitu. W stalach tego typu, w zakresie temperatur od 600 do 8500C istnieje ryzyko wzrostu kruchości fazy sigma
oraz wydzielenia się węglików chromowych. Dla wyeliminowania tego zjawiska stal należy poddać obróbce przesycania.
• Stale odporne na korozję dzięki zawartości chromu powyżej 10,5% są zabezpieczone antykorozyjnie poprzez
automatyczne powstawanie pasywnej powłoki w wyniku oddziaływania tlenu. Dobrze chroniąca powłoka pasywna
może utworzyć się wyłącznie na gładkich, czystych powierzchniach, a jakiekolwiek zanieczyszczenie uniemożliwia
tworzenie się jednolitej powłoki. W miejscach uszkodzenia metalu w wyniku oddziaływania tlenu pierwsza powłoka
warstwy ochronnej tworzy się już po kilku minutach. Tworzenie się pełnej warstwy ochronnej kończy się po około
dwóch tygodniach.
• Podczas procesu obróbki cieplnej, spawania lub formowania na gorąco na powierzchni metalu tworzy się powłoka
tlenkowa, która powinna być całkowicie usunięta. Nawet niewielkie jej ślady mogą powodować zmniejszenie
odporności na korozję.
• Usuwanie zgorzeliny może być przeprowadzone zarówno przez trawienie w kwaśnym roztworze, jak i w drodze
obróbki mechanicznej, takiej jak szlifowanie czy piaskowanie.
• Przed procesem trawienia materiał musi być każdorazowo dokładnie odtłuszczony. Dotyczy to szczególnie środków
smarnych oraz substancji rysujących, które były wykorzystane podczas formowania na zimno, czy też obróbki
skrawaniem. Ślady roztworów muszą być usunięte poprzez przewietrzenie lub suszenie. Jeżeli do odtłuszczenia
użyto roztworów żrących — czasami z dodatkiem proszków ściernych — muszą one być po odtłuszczeniu przemyte
dużą ilością wody.
• Silnie przylegające warstwy tlenkowe, które mogą być niedostatecznie usunięte podczas trawienia, można usunąć
poprzez piaskowanie, lub śrutowanie. Aby uniknąć późniejszej korozji, oczyszczanie oraz pasywacja powinny być
przeprowadzone po piaskowaniu.
• Cząstki żelaza, które mogą pojawić się podczas toczenia, cięcia, szczotkowania, szlifowania oraz formowania na
zimno, mogą prowadzić do miejscowego osłabienia odporności na korozję. Użycie materiałów ściernych, szczotek lub
narzędzi, które były wcześniej użyte do obróbki zwykłej stali węglowej, niesie poważne ryzyko korozj